DEF TEMA 2 (1ª Parte)

UNIDAD 2 – SISTEMAS DE FABRICACIÓN Y ORGANIZACIÓN DE LA PRODUCCION

1.     LA EMPRESA COMO SISTEMA

Desde una dimensión económica la empresa es una unidad económica, autónoma, de producción.  Es una unidad económica de producción porque combina diversos factores, en unas cantidades determinadas, para producir sus bienes y/o servicios. Es autónoma por lo que se refiere a su organización y al desarrollo de la actividad que lleva a cabo. Constituye una unidad financiera y de decisión.

Otro aspecto importante que hay que tener en cuenta a la hora de estudiar la empresa es su carácter como organización. Toda organización es una institución social, es decir, un conjunto o asociación de personas, organizada según una estructura y con finalidades determinadas.

Las empresas no sólo tienen que buscar continuamente cómo adaptarse al entorno competitivo para garantizar su continuidad, sino cómo sacar provecho de las oportunidades que este entorno les brinda para poder aumentar su competitividad.  Continuamente la empresa tiene que ofrecer alguna ventaja respecto a los competidores.

Generar un flujo de fondos positivo a lo largo del tiempo es el objetivo de todas las empresas y su capacidad para hacerlo es la medida de su éxito.

Las empresas productivas crean valor a través de la producción de bienes y servicios, tanto si la ejecutan por si o por medio de terceros.

Cada empresa u organización se puede dividir en subsistemas principales y éstos se pueden desagregar en subsistemas específicos y así sucesivamente en departamentos, secciones o unidades operativas, hasta llegar a los elementos que componen la empresa: personas, factores técnicos y financieros, etc.

      De acuerdo con el tipo de función desarrollada:

-       Subsistema de Administración: se encarga de la dirección, del gobierno de la empresa como conjunto.

-       Subsistema de RRHH: actúa como proveedor de las personas en los otros subsistemas y se le asignan determinadas funciones de personal (reclutamiento, selección, formación, análisis y valoración de lugares)

      Subsistemas relativos a las funciones básicas:

-       Subsistema de Operaciones: es el encargado de obtener los bienes y/o servicios, para la que ha sido creada la empresa.

-       Subsistema Ecónomico-Financiero: administra y controla los recursos financieros necesarios para desarrollar su actividad.

-       Subsistema Comercial: es el encargado de la promoción, venta y distribución de los productos, de detectar las necesidades de los clientes y de decidir los bienes y servicios que deben satisfacerlas.

PRODUCCION

La producción es el proceso mediante el cual se transforman los elementos de entrada, (inputs), en ciertos elementos de salido (outputs), y obtenemos un incremento de utilidad (valor), susceptible de satisfacer las necesidades de los consumidores.

SISTEMA PRODUCTIVO

El sistema productivo es el conjunto de elementos materiales e inmateriales que realizan el proceso de transformación.

Abarca no sólo los procesos de transformación, sino también todas aquellas actividades necesarias para su diseño y gestión.

Las fronteras entre los diferentes subsistemas no son rígidas ni están claramente definidas. Una de las razones es que los diferentes subsistemas están interrelacionados e intercambian constantemente información y otros elementos.

El proveedor ha pasado a ser considerado un elemento del mismo proceso productivo.

La producción no se puede separar rígidamente del aprovisionamiento y de la distribución.

Las entradas de las empresas son el conjunto de factores que la empresa tiene que comprar o contratar. Algunos de estos factores tienen que ser almacenados, requieren un mantenimiento o una preparación. Este conjunto de actividades comprendidas entre la adquisición de los factores o recursos y la producción se conoce con el nombre de LOGISTICA INTERNA.

En la fabricación de bienes, la producción no acaba cuando el producto sale de la fábrica: hay que hacerlo llegar al lugar adecuado y en el momento oportuno. Las salidas del proceso tienen que ser almacenadas, mantenidas y distribuidas. La distribución y el servicio asociado al producto forman parte integral del proceso. Esta fase de enlace entre producción y comercialización es conocida como LOGISTICA EXTERNA.

Los sistemas productivos se pueden clasificar según diversos criterios. Una primera clasificación es según el carácter tangible o intangible del producto.

Otra posibilidad consiste en clasificarlos según el flujo de materiales:

-       Sistemas Productivos Continuos: la transformación de materias primas en productos se realiza de manera ininterrumpida en el tiempo: procesos de fabricación repetitiva, en masa o en serie, de productos muy normalizados.

-       Sistemas Productivos Intermitentes: sus procesos no requieren continuidad en el tiempo. Se dividen en:

v  Taller Cerrado: fabricación repetitiva por almacén, por lotes, según catálogo de productos (fábricas de muebles, talleres de reparación de autos, talleres metalúrgicos, etc.).

v  Taller Abierto: fabricación de pequeñas cantidades de productos muy específicos, por pedido (imprenta, fábrica de moldes, etc.).

v  Proyecto Singular: el diseño del producto es específico para el cliente o para fabricar una sola unidad del producto.

2.     ORGANIZACIÓN DE LA PRODUCCION

La organización de la producción,  empieza con la definición de los objetivos a largo plazo y comprende tanto el diseño del sistema, como la gestión de su funcionamiento.

La gestión de los sistemas productivos implica el control del proceso de transformación y de todas las variables que pueden afectar al rendimiento.

La mayoría de las decisiones relacionadas con el diseño del sistema productivo son a largo plazo. Dentro de estas decisiones y tareas encontramos:

a)      Previsión y planificación a largo plazo: definir la política de productos y mercados, orientar las actividades de innovación y desarrollo, dimensionar las instalaciones, establecer la capacidad de los procesos de producción, de sus líneas y lugares de trabajo, etc.

b)      Localización del sistema y de los subsistemas: determinar la localización física y geográfica de las instalaciones, las plantas, los almacenes, para equilibrar costos o tener accesibilidad a materias primas y mercados.

c)       Diseño del producto: definición de las características funcionales, estructurales y de forma de los productos.

d)      Diseño del proceso y distribución en planta: definición del tipo de proceso, selección de equipos, distribución en el espacio de los equipos, los puestos de trabajo, diseño de tareas y métodos de trabajo, determinación de tiempo y cantidades de trabajo.

En sentido estricto, la gestión del sistema, es decir, cómo hacemos funcionar el sistema definido previamente y qué decisiones tomamos, se llama dirección de operaciones. Las decisiones comprendidas en la dirección de operaciones tienen un impacto a medio y corto plazo (hasta 2 años) y por este motivo se la llaman operativas. Las funciones o tareas que comprenden la gestión del sistema son:

v  Previsión de la demanda: Para conocer el volumen de producción y la variedad de los productos. Lo realiza el departamento comercial.

v  Planificación de operaciones o de la producción: A partir del plan de demanda se elabora el plan maestro de producción o plan director, según el cual se determina qué productos hay que producir, en qué cantidades, y en que intervalo de tiempo o periodo de planificación.  Generalmente se realiza en 2 niveles:

-Planificación agregada: se determinan las cantidades que hay que producir de los diferentes productos agrupados en familias, en un año y con intervalos mensuales (plan maestro agregado).

-Plan maestro detallado: se realiza la planificación con más detalle, desagrupando las familias en clases más reducidas o artículos finales y en un horizonte menor (4 meses, con intervalos semanales).

En todos los casos el plan se revisa o se actualiza con una determinada frecuencia (mensual o semanal) según estemos en un grado de detalle menor o mayor.

v  Gestión de materiales: El cálculo de necesidades comprende la determinación de las órdenes de compra y de las órdenes de fabricación de materiales (materias primas, piezas y componentes).  El primer paso consiste en realizar la descomposición de los productos acabados del plan maestro en las operaciones que se deben realizar para fabricarlos y en los materiales que consumirán.

v  Programación de operaciones: Consiste en asignar las órdenes de producción o las operaciones en que se descomponen a los centros de trabajo específico, dentro de intervalos concretos de tiempo.

v  Seguimiento y control: Es necesario para asegurar que la ejecución de las actividades coincida con las previsiones realizadas y, en caso contrario, conocer sus desviaciones y corregirlas.

v  Control de calidad

v  Mantenimiento: Se encarga de planificar los instantes de mantenimiento preventivo y de realizarlo, así como de reparar averías.

INVESTIGACION OPERATIVA: Es la aplicación del método científico a problemas de organización y gestión, que se basa en la utilización de modelos matemáticos.

 OBJETIVOS DEL SUBSISTEMA DE OPERACIONES

La estrategia de operaciones debe servir de guía en la toma de decisiones tácticas y operativas del sistema productivo. Con esta estrategia se determinan los objetivos del subsistema (a medio y a largo plazo), los medios que se utilizarán y las acciones concretas que se llevarán a cabo.

Tiene que ser coherente con la estrategia competitiva de la empresa. En un primer nivel define los objetivos globales, las unidades de negocio, etc. Posteriormente, tiene que definir los objetivos en lo que se refiere a cada uno de los diferentes subsistemas y hacer que estos objetivos específicos contribuyan a conseguir la estrategia global. De esta forma se asegura que los objetivos de todos los subsistemas sean coherentes entre sí  y con los de la empresa.

En general las empresas actuales fijan los objetivos de la gestión de la producción en torno a la calidad, al servicio y al costo.

La eficiencia es uno de los objetivos económicos de toda empresa y también es el objetivo final del sistema de operaciones.

Mientras que la eficacia significa hacer lo que hay que hacer, ser eficiente significa hacerlo lo mejor posible.

Se pueden distinguir 2 tipos de eficiencia:

- La ASIGNATIVA: consiste en producir la mejor combinación de bienes utilizando la mejor combinación de factores.

- La TECNICA: hace referencia a la obtención de la máxima cantidad de producto con los recursos y la tecnología disponibles, sin derroches y con una gestión correcta.

El indicador de eficiencia más utilizado es el de productividad, que se define como la relación entre la producción obtenida en un período de tiempo y los recursos utilizados para obtenerla.

Una productividad alta implica costos bajos y viceversa.

El objetivo final es el de reducir costos.

Una condición indispensable para ser una empresa competitiva es tener un producto competitivo, que sea bueno, de calidad, a un precio razonable y que salga al mercado en el momento adecuado.

La calidad es la aptitud de un producto para satisfacer a lo largo de su vida útil, las expectativas o los requisitos del comprador.  La calidad y la productividad son elementos interrelacionados.

Al ofrecer un servicio complementario a nuestro producto, aumentamos su valor añadido.

Para alcanzar lo objetivos de calidad, servicio y productividad, que son los factores que determinan el nivel de competitividad de una empresa, ésta debe contar con:

-Factor Humano: las personas que trabajan en la empresa, que las que piensan, gestionan y ejecutan las tareas y operaciones.

-Innovación Tecnológica: tanto de producción como de procesos.

-Automatización: no es un objetivo en sí misma sino en la medida en que permite ganar en flexibilidad, en calidad y en seguridad, o reduce costos de mano de obra directa.

La flexibilidad es la capacidad de adaptación al cambio o a las circunstancias cambiantes.

PRODUCTIVIDAD

Es la relación entre la producción obtenida en un determinado período de tiempo  y los recursos o factores utilizados para obtenerla.

                               Productividad =                       producción

                                                                                 recursos utilizados

En la práctica es frecuente calcular la productividad parcial de un solo factor. Las más utilizadas son la productividad del capital (de la maquinaria) y del trabajo humano, expresadas en ambos casos en términos físicos, número de unidades físicas del producto obtenidas:

                               Productividad del factor =                 unidades físicas producidas 

                                                                                              unidades físicas del factor utilizadas

La productividad se puede incentivar de muchas maneras:

-Mejorando el proceso productivo con máquinas nuevas, más rápidas.

-Mejorando la productividad del trabajador, incentivándolo a trabajar más y mejor.

Para mejorar la productividad hay que aumentar la relación:

       producción       

  recursos utilizados        (materiales, personas, equipo, espacio)

Esto se puede conseguir a través de 2 caminos: Incrementar la producción con la misma cantidad de recursos y, por lo tanto, con el mismo costo o producir la misma cantidad, pero con menos recursos  y con menor costo.

Toyota determinó las 7 clases de derroche más típicos que se encuentra generalmente en una planta industrial:

1.       Por exceso de producción: cuando se producen más artículos de los que necesita el proceso o la operación siguiente.

2.       Por existencias (inventarios o stocks): cuando se tiene más material en inventario del que realmente hace falta, por una mala gestión de materiales: no saber comprar la cantidad adecuada en el mejor momento.

3.       Por tiempo de espera: tiempo de espera o interrupciones del operario o de las máquinas.

4.       Por transporte: recorrer grandes distancias y manipulación doble o triple de materiales.

5.       De proceso: procesos y métodos de fabricación mal diseñados.

6.       De movimientos: se puede dar en el mismo lugar de trabajo, por culpa de un diseño incorrecto del método de trabajo del operario.

7.       Por defectos en los procesos (baja calidad): ocasiona paradas y esperas de los operarios en los lugares de trabajo siguientes. Obliga a rectificar, a repetir el trabajo, a desmontar, sustituir por otro y volver a montar y, en otros casos, a tirar materiales y piezas defectuosas.

COSTES

El concepto de coste hace referencia al valor del consumo de recursos productivos que son necesarios para llevar a cabo una determinada actividad económica.

Es importante diferenciar el concepto de coste del de gasto. El gasto expresa la adquisición de los factores, mientras que el coste es la parte del gasto imputada a un producto, servicio, trabajo, proyecto o departamento. El coste implica, por lo tanto, el consumo de un gasto.

Los costes se pueden clasificar:

-       Según la naturaleza del gasto que los origina, es decir, de acuerdo con el tipo de factor o recurso productivo que los origina: coste de materiales, de mano de obra, de energía, etc.

-       Según si son de producción o de estructura, que son aquellos que no tienen relación directa con el proceso de producción, sino que corresponden a la función comercial (costes de publicidad, comisiones sobre ventas, descuentos), administrativa (seguros, alquileres), financiera (intereses bancarios).

Los valores de coste se pueden referir a:

-       Costes Históricos: se refieren al pasado.

-       Costes Corrientes: se refieren al presente y,  son valorados a precios actuales de los del mercado.

-       Costes de Reposición: estimar los costes a precios futuros.

-       Costes Estándar: se espera tener, en condiciones normales, para producir una unidad de producto o para realizar una operación.

- Según la relación con el volumen de producción: COSTE FIJO es el que no depende del volumen de actividad o nivel de producción, es decir, el total no cambia por el hecho de producir más o menos unidades de producto.

COSTE VARIABLE es el que varía de acuerdo con el volumen de actividad, es decir, si éste aumenta, el coste también y viceversa.

También hay que decir que hay algunos costes que en realidad son semivariables. Este es el caso de la energía eléctrica, que tiene una parte fija y una parte variable.

Los sistemas de costes consideran como variables los costes que cambian a corto plazo y por una determinada capacidad productiva o dimensión de las instalaciones productivas (para un determinado intervalo de producción), y fijos los que no se espera que varíen a corto plazo ni en el mismo intervalo de producción. A largo plazo todos los costes se convierten en variables.

- Según la unidad de referencia Un coste nunca es directo o indirecto, sino que lo es en relación con una determinada unidad de referencia.

La unidad de referencia puede ser: un producto, una línea o familia de productos, un proceso, un proyecto, una unidad organizativa.

COSTES DIRECTOS son aquellos costes que se identifican inequívocamente con la unidad de referencia o que le son imputables.

COSTES INDIRECTOS no le son fácilmente imputables y requieren un criterio de reparto para ser imputados, normalmente porque son compartidos por otras unidades de referencia.

El COSTE TOTAL es el que se obtiene al fabricar todo un lote de productos, o el necesario para producir un determinado número de unidades de producto. Este coste tiene una parte de coste fijo y otra de coste variable.

CT = CF + CV

El COSTE UNITARIO  hace referencia a la unidad de producto y se calcula dividiendo el coste total por el número de unidades producidas. El coste total unitario o coste medio también se puede descomponer en coste fijo unitario y coste variable unitario (Cv).

CT / Q = Cf + Cv                                Cf = CF / Q                          Cv = CV / Q

Los costes diferenciales y costes de oportunidad: hay que definir un concepto de utilidad para analizar y valorar las diferentes alternativas que forman parte de una decisión. Si se toma una de las alternativas como alternativa de referencia, definimos como COSTES DIFERENCIALES aquellos que cambian respecto a la alternativa de referencia, mientras que los COSTES INALTERADOS son aquellos que son iguales para todas las alternativas consideradas.

Otro concepto muy útil a la hora de analizar determinadas decisiones es el de COSTE DE OPORTUNIDAD. El coste de oportunidad es el sacrificio, expresado en unidades monetarias, en que se incurre por no haber tomado una determinada alternativa.

CALIDAD

La CALIDAD de un producto es la aptitud de este producto, bien o servicio para satisfacer las necesidades o expectativas del cliente.

La Gestión de la calidad Pretende ser una nueva forma de gestión empresarial y tiene por objeto investigar, desarrollar, diseñar, producir y vender bienes y servicios, tan económicos, útiles y adaptados como se pueda a los requerimientos del cliente.

Actualmente, el énfasis de la gestión de la calidad ya no está en el control, sino en su planificación y en su mejora continua. La calidad total pone el énfasis en la prevención de los defectos o errores.

Se pueden distinguir 3 niveles en la gestión de la calidad:

-       Planificación de la calidad: se establecen los objetivos de calidad y las características, propiedades y funciones del producto para satisfacer las necesidades de los clientes.

-       Control de calidad: el control de calidad tradicional se realiza mediante el control de recepción y el control estadístico de procesos. Hay 2 métodos posibles: por atributos o por variables. Los controles pueden ser: inspección total, muestras aleatorias o con una determinada frecuencia.

-       Mejora de la calidad: proceso de mejora continua, día a día, no costosa, en la que se utilizan las técnicas de trabajo en equipos de proyectos, o bien lo que se conoce como círculos de calidad, que son grupos de voluntarios constituidos por los trabajadores, los cuales se reúnen periódicamente e intentan detectar problemas (de calidad, de métodos de trabajo, de producción) y buscarles soluciones.

La calidad y la competitividad son 2 elementos que van unidos. La calidad mejora la productividad, abarata el proceso productivo, porque elimina rechazos, reprocesamientos y pérdidas de tiempo. Por lo tanto, una mejora de la calidad comporta una reducción en algunos de los costes de producción.

Los costes relacionados con la calidad y la no-calidad son.

-       Costes generales por productos defectuosos: identificados como defectuosos dentro de la empresa y que se tienen que reprocesar o tirar. Ocasionan paradas, retrasos, y otros costes adicionales. Productos defectuosos no identificados dentro de la empresa y vendidos, que comportan reclamaciones, reparaciones, sustituciones de productos o de piezas y otros costes más difíciles de valorar, como la posible pérdida de imagen de la empresa o incluso la pérdida de clientes.

-       Costes generales por las inspecciones: costes ligados a las actividades de inspección y control de calidad que se realizan en diversas fases del proceso de producción. Son los costes que se generan para alcanzar el objetivo de eliminar o limitar la salida de productos con errores o defectos.

-       Costes de prevención: una mejor calidad puede comportar invertir en tareas preventivas, como por ej.: formación de los trabajadores, tareas de mantenimiento preventivo, proyectos de mejora, etc.

PRODUCTO

Los productos se distinguen los unos de los otros por sus características, que pueden ser a la vez físicas y objetivas (forma externa, envase, color, prestaciones, precio), o bien subjetivas (marca, imagen de la empresa).

LINEA DE PRODUCTO es un grupo de productos similares (bienes o servicios) ya sea por sus características de diseño (funciones, prestaciones, forma externa) o por afinidades en su proceso productivo.

CARTERA o MIX de productos son todos los productos o líneas de productos que ofrece una empresa.

DIVERSIFICACION es la ampliación de la gama o cartera de productos.

SIMPLIFICACION: Desde el punto de vista productivo se prefiere la simplicación, que en general permite disminuir los costes de compras, de stocks y de fabricación y simplificar la gestión de la producción.

ESTANDARIZACION es la uniformidad de materiales, maquinaria, procesos, métodos de trabajo.

PAQUETE DE SERVICIO es un servicio no se ofrece aisladamente, sino que forma parte de todo un paquete que puede comprender: un servicio básico, otros servicios complementarios, una instalación de apoyo y en algunos casos también incluye determinados bienes.

Ciclo de vida de un producto Un producto presenta un determinado ciclo de vida que muestra la respuesta del mercado, es decir, de los consumidores, y que se mide por medio del volumen de ventas a lo largo del tiempo.

Este ciclo de vida suele constar de 4 fases, aunque su duración total o la de cada una de las fases puede ser muy variable, dependiendo sobre todo de la propia naturaleza y de las características del mercado o segmento a que va destinado:

-      Fase de introducción: El producto en cuestión puede ser nuevo, o una versión mejorada de otro producto ya existente. Normalmente, en la fase de introducción, la empresa tiene que realizar gastos muy importantes en publicidad y promoción, o bien en mejoras o modificaciones del proceso productivo. Por otro lado, las ventas son bajas y crecen muy lentamente y, en consecuencia, en esta fase los beneficios son negativos.

-       Fase de crecimiento: En esta etapa, el producto ya tiene una aceptación en el mercado y, por lo tanto, la va aumentando a un ritmo más rápido.

-     Fase de madurez: Al llegar a la fase de madurez, las ventas primero aumentan a un ritmo más lento y al final se estabilizan, y los beneficios empiezan a disminuir.

-       Fase de declive: En esta fase los beneficios y las ventas disminuyen. La empresa puede optar por mejorar el producto, reducir los costes para seguir garantizando la rentabilidad, o bien eliminar el producto, es decir, dejar de producirlo cuando ya no sea rentable (abandonar el mercado).

Algunos productos no llegan a pasar por todas las fases.

Diseño de producto

STYLING = se limita a decorar los productos, básicamente determinando el desarrollo de la forma externa.

El DISEÑO  consiste en determinar las propiedades o características de cualquier objeto producido industrialmente: características funcionales (para qué sirve, funciones principales y secundarias), estructurales (materiales, piezas) y exteriores o de forma.

El diseño del producto repercutirá en su calidad y en la eficacia de los procesos productivos.

Proceso de diseño

INGENIERIA SIMULTANEA o DISEÑO RECURRENTE es la manera de realizar el diseño, tanto del producto como del proceso productivo con la intervención de un equipo de diseño multifuncional con representantes de cada una de las funciones o áreas de la empresa. Así se garantiza que, desde las etapas iniciales del proceso, las decisiones se tomen de una forma conjunta.

Una vez establecido el equipo, éste necesita un procedimiento detallado para realizar el diseño: definición de actividades, fases o etapas que hay que realizar, previsión de la duración de cada etapa y los recursos necesarios.

El proceso de desarrollo de un producto se puede dividir en las etapas siguientes:

a)      Generación de ideas a partir de las necesidades detectadas de los clientes, o a partir de ideas generadas por el departamento de innovación y desarrollo.

b)      Selección del producto.

c)       Diseño preliminar del producto y construcción del prototipo.

d)      Pruebas para verificar el comportamiento técnico y comercial del producto, y también para comprobar su aceptación.

e)      Diseño definitivo del producto incorporando los cambios de ingeniería necesarios según los resultados de las pruebas, y desarrollando las especificaciones técnicas, planos y otra documentación, especificaciones del proceso productivo, tolerancias, pruebas de control de calidad.

Diseño modular La METODOLOGIA MODULAR tiene por objeto aumentar la variedad, es decir, producir una amplia gama de productos a partir de un número limitado de componentes o módulos disponibles.

Según esta metodología, un producto se descompone en MODULOS, que son conjuntos de piezas que, debidamente montadas, cumplen una función concreta.

Los módulos, a la vez, se agrupan en FAMILIAS. Cada familia agrupa módulos que desarrollan una misma función.

Por lo tanto, un producto está formado por diversos módulos, uno de cada familia, con el objeto de hacer diferente un mismo producto pensando en el cliente.

El diseño modular permite fabricar un cierto número de módulos básicos, que serán utilizados en el montaje de una amplia gama de productos diferentes.

La  Tecnología de grupos es un enfoque que tiene múltiples aplicaciones en los sistemas productivos y que trata de identificar y explorar las coincidencias y los parecidos entre componentes y operaciones por lo que se refiere al diseño y la fabricación.

Para aplicar la tecnología de grupos al diseño de bienes, es necesario clasificar las piezas industriales en familias, según sus coincidencias o parecidos de diseño y/o proceso de fabricación.

Es necesario crear una base de datos con todas las piezas y utilizar un sistema formal de codificación, donde cada pieza tenga un código numérico o alfanumérico que describa sus características más importantes (forma externa e interna, dimensiones, materiales, tolerancias, etc.).

Cuando se quiere diseñar una nueva pieza se busca en la base de datos el diseño más parecido posible y se somete este diseño a una serie de modificaciones y transformaciones hasta llegar al diseño deseado.

Con la información obtenida para realizar el nuevo diseño, se determinan las operaciones de fabricación de la nueva pieza.

Análisis de valor: Esta técnica tiene por objetivo obtener el producto óptimo.

El análisis del valor consiste en maximizar el valor o relación (utilidad/coste) de un producto, de un proceso (administrativo o industrial), de una instalación, etc. Es decir, busca mejorar la utilidad de un bien o servicio en relación con su coste, eliminando todo aquello que origine coste y que no contribuya al valor ni a la función del producto, bien o servicio.

División del producto en partes y del proceso en operaciones, análisis de cada una de estas partes, determinación de su coste y de su valor, y búsqueda de nuevas soluciones que aumenten el valor del producto y que minimicen su coste.

 PROCESO

En el diseño del proceso se determina cómo se tienen que realizar las actividades de producción e incluye: la distribución en planta de las instalaciones, la selección de las tecnologías y de los equipos, la determinación de la cantidad y las características del personal que hay que contratar, la definición de los flujos de trabajo y de los métodos de producción.

Capacidad a largo plazo

La CAPACIDAD es la máxima cantidad de bienes o servicios que se pueden obtener en una determinada unidad productiva (empresa, sección, lugar de trabajo) durante un  período de tiempo.

El LARGO PLAZO es el período de tiempo en que la empresa puede modificar su dimensión (planta y equipo), es decir, su capacidad productiva.

Adecuar la capacidad disponible a la necesaria según la demanda que la empresa tenga que satisfacer en el futuro. Esta adecuación continua entre la capacidad disponible y la necesaria se llama PLANIFICACION Y CONTROL DE LA CAPACIDAD.

Para cada una de las posibles dimensiones o capacidades de planta (para una determinada cantidad y tipos de recursos productivos), tendremos una curva de coste total unitario en forma de U, la cual presenta un mínimo llamado óptimo de explotación (OE), que se consigue con la utilización completa de la capacidad nominal.

La determinación de la capacidad a largo plazo debe tener en cuenta aspectos de coste y elegir aquella dimensión que haga que nuestros costes sean mínimos. Ahora bien, la determinación de la capacidad a largo plazo es, en realidad, una decisión multicriterio, ya que simultáneamente hay que tener en cuenta otros muchos factores.

El objeto de la planificación y el control de la capacidad es adecuar la capacidad existente a las necesidades derivadas de la demanda que hay que satisfacer, y hacerlo de la manera más eficiente y económica posible.

                En el proceso de planificación y control se pueden distinguir las fases siguientes:

      Evaluación de la capacidad actual y sus disponibilidades futuras.

      Determinación de las necesidades de capacidad en el horizonte de la planificación, basadas en las previsiones de la demanda o en los planes de producción que hay que satisfacer en este período.

      Cálculo de las divergencias entre necesidades y disponibilidades, y definición de posibles alternativas de adaptación.

      Evaluación de alternativas teniendo en cuenta sus implicaciones.

      Selección de una alternativa y definición del plan de desarrollo de la capacidad que se ha de seguir.

      Implantación y control.

PUNTO DE EQUILIBRIO: SE CARACTERIZA PORQUE LOS INGRESOS CUBREN EXACTAMENTE LOS COSTOS TOTALES, LO CUAL DA UN BENEFICIO IGUAL A CERO.